 |
Проволока марки UltraMag производства Lincoln Electric Company (Италия) - мощного международного холдинга, мирового лидера в производстве широкого спектра продукции для дуговой сварки и плазменной резки.
Процесс производства сварочной проволоки UltraMag гарантирует получение продукции, удовлетворяющей самым высоким международным требованиям качества, и основывается на технологических ресурсах, создаваемых в течение непрерывного 30-летнего опыта производства сплошных проволок для полуавтоматической сварки.
Сплошная сварочная проволока с медным покрытием для полуавтоматической и автоматической сварки. Сварка углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с минимальным σпр до 540 Мпа. Отличные сварочно-технологические свойства и стабильность подачи. Низкий уровень разбрызгивания и дымообразования.
Постоянство химического состава по длине проволоки и качественное медное покрытие. Высокая производительность и эффективность. Обеспечивает отличный внешний вид и форму сварного шва. Сплошная сварочная проволока с медным покрытием для полуавтоматической и автоматической сварки.
| МАРКА ПРОВОЛОКИ |
ф, мм |
Вес, кг |
| Проволока сварочная омеднённая UltraMag SG2 (тип СВ08ГС) |
UltraMag SG2 D200 |
0,8 |
5 |
| 1,0 |
5 |
| 1,2 |
5 |
| |
| UltraMag SG2 К300 |
0,8 |
15 |
| 1,0 |
15 |
| 1,2 |
15 |
| 1,6 |
15 |
| |
| UltraMag SG2 AccuTrak |
1,2 |
250 |
| |
| Проволока сварочная омеднённая UltraMag SG3 (тип СВ08Г2С) |
UltraMag SG3 К300 |
1,2 |
15 |
| 1,6 |
15 |
| |
| UltraMag SG2 AccuTrak |
1,2 |
250 |
| 1,6 |
380 |
 
Стальная омедненная проволока марки UltraMag™ предназначена для полуавтоматической сварки в среде защитных газов. Производится на соответствии требованиям стандартов EN440, DIN8559 и AWS A5.18. Выпускаемые диаметры от 0,6 до 1,6 мм. Проволока поставляется в пластиковых или металлических проволочных катушках весом 0,9; 5; 15 и 18 кг с рядной или нерядной намоткой, а так же в барабанах большой емкости типа AccuTrak весом 250 и 400 кг, AccuTrak EcoDrum весом 250 и 500 кг.
Проволока UltraMagTM находит применение на машиностроительных предприятиях различного профиля. Проволока используется в сварочных установках традиционного типа и, главным образом, в высокотехнологичных автоматизированных сварочных системах. Стальная омедненная сварочная проволока стала неотъемлемым элементом современного производства, где повсеместно внедрена механизация и автоматизация большинства технологических процессов, а механический инструментарий уступил место электронному.
Сварочная проволока UltraMagTM в первую очередь адресована заказчикам, реализующим технологические сварочные процессы, требующие:
- малой погрешности геометрических размеров проволоки и их постоянство,
- обеспечения высоких скоростей и стабильности протяжки сварочной проволоки,
- минимальной толщины слоя омеднения и постоянства его параметров,
- высокой точности исполнения рядной намотки,
- использования барабанов большой емкости
Допуски диаметра проволоки
|
Диаметр, мм
|
Допуск, мм
|
|
+
|
-
|
|
0,60
|
0,01
|
0,02
|
|
0,80
|
0,01
|
0,03
|
|
0,90
|
0,01
|
0,03
|
|
1,00
|
0,01
|
0,03
|
|
1,20
|
0,01
|
0,03
|
|
1,40
|
0,01
|
0,03
|
|
1,60
|
0,01
|
0,04
|
Химический состав проволоки
|
|
EN 440 |
DIN 8559 |
AWS A5.18 |
| % |
G2Si |
G3Si1 |
G4Si1 |
SG1 |
SG2 |
SG3 |
ER70S-3 |
ER70S-4 |
ER70S-6 |
| C |
0,06-0,14 |
0,06-0,14 |
0,06-0,14 |
0,06-0,12 |
0,06-0,13 |
0,06-0,13 |
0,06-0,15 |
0,07-0,15 |
0,06-0,15 |
| Si |
0,50-0,80 |
0,70-1,00 |
0,80-1,20 |
0,50-0,70 |
0,70-1,00 |
0,80-1,20 |
0,45-0,75 |
0,65-0,85 |
0,80-1,15 |
| Mn |
0,90-1,30 |
1,30-1,60 |
1,60-1,90 |
1,00-1,30 |
1,30-1,60 |
1,60-1,90 |
0,90-1,40 |
1,00-1,50 |
1,40-1,85 |
| P |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
| S |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
≤ 0,035 |
≤ 0,035 |
≤ 0,035 |
| Cu* |
≤ 0,35 |
≤ 0,35 |
≤ 0,35 |
≤ 0,03 |
≤ 0,03 |
≤ 0,03 |
≤ 0,05 |
≤ 0,05 |
≤ 0,05 |
| Ni |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
| Cr |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
| Mo |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
| V |
≤ 0,03 |
≤ 0,03 |
≤ 0,03 |
≤ 0,03 |
≤ 0,03 |
≤ 0,03 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
Ni+Cr+Mo+V ≤ 0,50 |
| Al |
≤ 0,02 |
≤ 0,02 |
≤ 0,02 |
≤ 0,02 |
≤ 0,02 |
≤ 0,02 |
|
|
|
| Ti + Zr |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
≤ 0,15 |
|
|
|
* Включая омеднение
Типичные показатели предела прочности параметров "CAST" И "HELIX"
|
|
O, мм (inch) |
0,6 (.023) |
0,8 (.030) |
0,9 (.035) |
1,0 (.040) |
1,2 (.045) |
1,4 (.055) |
1,6 (.060) |
| G2Si SG1 ER70S-3 |
Предел прочности, Н/мм2 Cast, мм Helix, мм |
1250±1450 800±1400 25 макс. |
1200±1400 800±1400 25 макс. |
1150±1350 800±1400 25 макс. |
1100±1300 1000±1400 25 макс. |
1050±1250 1000±1400 25 макс. |
1000±1200 1000±1400 25 макс. |
950±1150 1000±1400 25 макс. |
| G3Si1 SG2 ER70S-4 |
Предел прочности, Н/мм2 Cast, мм Helix, мм |
1300±1500 800±1400 25 макс. |
1250±1450 800±1400 25 макс. |
1200±1400 800±1400 25 макс. |
1150±1350 1000±1400 25 макс. |
1100±1300 1000±1400 25 макс. |
1050±1250 1000±1400 25 макс. |
1000±1200 1000±1400 25 макс. |
| G4Si1 SG3 ER70S-6 |
Предел прочности, Н/мм2 Cast, мм Helix, мм |
1350±1550 800±1400 25 макс. |
1300±1500 800±1400 25 макс. |
1250±1450 800±1400 25 макс. |
1200±1400 1000±1400 25 макс. |
1200±1400 1000±1400 25 макс. |
1150±1350 1000±1400 25 макс. |
1050±1250 1000±1400 25 макс. |
Типичный химический состав наплавленного металла %
| классификация |
C ≤ |
Si |
Mn |
P ≤ |
S ≤ |
Cu ≤ |
| G2Si |
0,10 |
0,4-0,7 |
0,80-1,20 |
0,020 |
0,020 |
0,20 |
| G3Si1 |
0,10 |
0,4-0,8 |
0,95-1,35 |
0,020 |
0,020 |
0,20 |
| G4Si1 |
0,10 |
0,5-0,9 |
11,20-1,60 |
0,020 |
0,020 |
0,20 |
| ER70S-3 |
0,10 |
0,4-0,7 |
0,80-1,20 |
0,020 |
0,025 |
0,25 |
| ER70S-4 |
0,10 |
0,4-0,8 |
0,85-1,25 |
0,020 |
0,025 |
0,25 |
| ER70S-6 |
0,10 |
0,5-0,9 |
1,00-1,40 |
0,020 |
0,025 |
0,25 |
Типичные механические свойства наплавленного металла
| классификация |
Предел прочности, Н/мм2 |
Предел текучести, Н/мм2 |
Относит. удлинение, L=5d ≥, % |
Среднее значение ударной вязкости KCV, J ≥ |
|
|
|
|
|
0°C |
-18°C |
-20°C |
-29°C |
-30°C |
| G2Si |
500 - 600 |
420 |
30 |
100 |
|
80 |
|
70 |
| G3Si1 |
530 - 630 |
430 |
28 |
105 |
|
85 |
|
75 |
| G4Si1 |
540 - 640 |
470 |
25 |
110 |
|
90 |
|
80 |
| ER70S-3 |
500 - 600 |
420 |
30 |
|
80 |
|
|
|
| ER70S-4 |
520 - 620 |
430 |
28 |
|
|
|
|
|
| ER70S-6 |
530 - 630 |
440 |
27 |
|
|
|
75 |
|
Сварочная проволока UltraMag сертифицирована ведущими международными агентствами:
- LLOYDS REGISTER OF SHIPPING
- AMERICAN BUREAU OF SHIPPING
- GERMANISCHER LLOYD
- TUV
- МОРСКОЙ РЕГИСТР
- DET NORSKE VERITAS
- BUREAU VERITAS
- CANADIAN WELDING BUREAU
- CONTROLAS
- DEUTSCHE BAHN
- R.I.N.A.
- UDT
БАРАБАНЫ БОЛЬШОЙ ЕМКОСТИ ACCUTRAK
В барабаны AccuTrak проволока укладывается по специальной технологии. Барабаны обеспечивают беспрепятственный вывод проволоки в тракт подачи сварочного оборудования, что особенно важно при высокопроизводительной работе на высоких скоростях подачи. Стабильная подача, улучшенные геометрические параметры проволоки, отличная защита сварочного материала и снижение временных затрат на замену упаковок с проволокой в процессе производства делают использование барабанов AccuTrak экономически эффективным.
Барабаны типа AccuTrak EcoDrum - новейшая разработка Lincoln Electric. В их конструкции нет металлических и пластиковых деталей, что повышает их экологичность и упрощает процедуру утилизации. Укладка проволоки и ее вывод из барабана осуществляется с помощью нового улучшенного механизма FlowCone, снижающего трение, устраняющего перегибы и зацепы витков. Барабаны этого типа не требуют использования дорогостоящих пластиковых устройств для вывода проволоки к механизму подачи. Существующие на производстве направляющие каналы сопрягаются с крышкой барабана и не требуют замены при переходе предприятия на упаковку AccuTrak EcoDrum.
- Значительное улучшение геометрических параметров сварочной проволоки.
- Снижение износа компонентов тракта подачи.
- Улучшение стабильности подачи, особенно на больших скоростях.
- Лучший контроль вылета проволоки и сварочной дуги.
- Независимость параметров качества от остаточного количества проволоки в упаковке.
- Улучшенная защита проволоки от загрязнений и влаги.
- Значительная экономия средств, связанная с уменьшением времени простоя оборудования, необходимого для замены упаковки со сварочным материалом.
|
